塑料薄膜三大工艺（双向拉伸 / 流延 / 吹膜）关键指南

一、双向拉伸薄膜（Biaxially Oriented Film）

工艺核心：先将树脂熔融挤出成厚片，再在纵向和横向依次或同时拉伸，使分子链沿双向取向排列，最后热定型。常见品类有 BOPP、BOPET、BOPA。

优点

力学性能优异：拉伸强度、撕裂强度、挺度远高于流延和吹膜，薄膜不易破损，适合高速包装线。

光学性能好：透明度高、光泽度好，雾度低，外观质感佳，适合食品、日化的高档次包装。

阻隔性较强：通过双向取向优化分子结构，对氧气、水汽的阻隔性优于同类未取向薄膜；BOPA 还具备优异的耐穿刺和耐低温性能。

尺寸稳定性好：热收缩率低，印刷后不易变形，适合高精度印刷和复合加工。

缺点

设备投资大：双向拉伸生产线造价高，对工艺控制精度要求严苛，前期投入门槛高。

薄膜厚度受限：难以生产厚膜（通常厚度范围 10–50μm），无法满足重包装等厚膜需求。

耐冲击性较差：分子取向导致薄膜脆性增加，低温环境下易脆裂，不适合单独作为重包装或抗跌落包装。

无法生产热封膜：双向拉伸工艺破坏了树脂的热封性能，需复合热封层才能实现热封。

二、流延薄膜（Cast Film）

工艺核心：树脂熔融后从 T 型模头挤出，直接贴合在冷却辊上快速冷却定型，形成薄膜。常见品类有 CPP、CPE、C-PET。

优点

生产效率高：冷却速度快，薄膜成型周期短，可实现高速量产；幅宽可以做得很宽。

光学性能出色：冷却均匀，薄膜透明度高、雾度极低，表面平整光滑，印刷和复合效果好。

厚度均匀性好：模头挤出 + 冷却辊定型的工艺，能精准控制薄膜厚度公差，优于吹膜。

热封性能优异：无需复合即可直接热封，热封温度范围宽、热封强度高，是食品包装热封层的首选。

柔韧性好：分子无明显取向，薄膜柔软有韧性，耐冲击性优于双向拉伸薄膜。

缺点

力学强度较低：拉伸强度、挺度弱于双向拉伸薄膜，包装时易起皱，不适合高速自动化包装线。

阻隔性一般：未经过取向处理，对氧气、水汽的阻隔性不如双向拉伸薄膜，需通过共挤改性提升。

设备能耗较高：冷却辊需要持续低温，能耗比吹膜工艺高。

厚度范围有限：过厚的薄膜冷却不均匀，易出现晶点，通常厚度范围 15–200μm。

三、吹膜（Blown Film）

工艺核心：树脂熔融后经环形模头挤出，同时从模芯吹入压缩空气，使薄膜横向吹胀，再经牵引辊拉伸定型，形成筒状薄膜。常见品类有 PE 吹膜、PVC 吹膜。

优点

设备投资低：生产线结构简单，造价远低于双向拉伸和流延设备，适合中小型企业。

厚度范围广：可生产超薄膜（几 μm）到厚膜（几百 μm），还能直接生产筒状膜，无需制袋工序，节省成本。

力学性能均衡：薄膜具有一定的双向取向（吹胀横向 + 牵引纵向），柔韧性、耐冲击性好，抗穿刺能力强，适合重包装（如垃圾袋、购物袋）。

能耗较低：无需额外冷却辊低温系统，依靠空气冷却，能耗比流延工艺低。

原料适应性强：可使用再生料生产，降低原料成本，适合低端包装需求。

缺点

光学性能差：空气冷却不均匀，薄膜表面易有波纹，透明度和光泽度低于流延和双向拉伸薄膜，外观质感一般。

厚度均匀性差：吹胀过程中薄膜厚度受风压、牵引速度影响大，公差范围宽，不适合高精度印刷。

生产速度慢：空气冷却效率低，薄膜成型速度慢，量产效率低于流延工艺。

幅宽受限：薄膜幅宽受模头尺寸和吹胀比限制，难以生产超宽幅薄膜。